Fot. Konkret

Główną zasadą odpowiedzialnej oszczędności jest zrobienie dokładnie takiego betonu, jaki został zamówiony. Głównym źródłem oszczędności jest użycie jak najmniejszej ilości cementu i tanie surowce. Należy użyć możliwe najmniej wody. Jak spowodować, by mimo tego beton miał odpowiednią konsystencję? Dodać domieszki upłynniające i inne, modyfikujące właściwości betonu w trakcie jego formowania i wiązania. Tradycyjne receptury, na których wybudowane zostały podstawy naszego świata złożone były z czterech składników: piasek, żwir, cement i woda. Dzisiejsze potrafią być złożone nawet z kilkunastu składników. Beton może być tańszy, lepszy, ma nieosiągalne dawniej własności, ale wymaga niespotykanej precyzji dozowania, praktycznie nie do zrealizowania przez człowieka w sposób powtarzalny.

Sterowanie od dawna miało za zadanie ułatwić pracę człowieka, z czasem, w wyniku rozwoju nowych technologii, zaczęło go wyręczać z rutynowych czynności. Człowiek jest póki co potrzebny do reakcji w nietypowych sytuacjach. Instalacja automatu jest inwestycją w rozwój i kosztuje. Czy dużo? Średnia cena instalacji podstawowego automatu to ok. 12–18-miesięczny koszt pracy operatora. W jaki sposób automat zwróci środki wydane na inwestycję? Odpowiedzialnością w produkcji betonu i możliwymi do osiągnięcia oszczędnościami. Kluczowe w rozważaniach nad decyzją o inwestycji w automatykę są możliwości, jakie ona daje, a są to:

• bezpośrednie oszczędności wynikające z optymalizacji receptury np. ze zmniejszenia ilości cementu w związku ze zmniejszeniem zapasów technologicznych w recepturach (nawet do 10% ilości wyjściowej) dzięki precyzyjnemu, powtarzalnemu dozowaniu składników;
• oszczędności ekonomiczne wynikające z mniejszej ilości odpadów w związku z precyzyjnym dozowaniem surowców, w tym dobór wody na podstawie pomiaru wilgotności;
• oszczędności technologiczne – możliwość realizacji skomplikowanych receptur pozwalających na uzyskiwanie betonu o nowych właściwościach wymaganych przez konstruktorów;
• oszczędności organizacyjne osiągane głównie na automatycznych liniach prefabrykacji – można powierzyć nadzór nad produkcją betonu osobie nadzorującej również jego formowanie (np. wibroprasy) – jednoznaczny zysk na płaszczyźnie ekonomicznej i odpowiedzialności za produkcję.

Ponadto operator nadzorujący pracę automatu ma dostatecznie dużo czasu na spokojną obserwację urządzeń betonowni. Bardzo ważny jest wybór automatyki i jej dostawcy. Chybiony wybór rodzi kłopoty z awaryjnością sprzętu, problemami z odpowiedzialnością i ciągłością pracy betonowni.

Czym różnią się systemy automatycznego sterowania? Wszystkie pracują. Niektóre mają sugestywną, atrakcyjną dla prezentacji wizualizację, lecz w codziennej praktyce mało czytelną i męczącą. Istotną własnością automatyki w przemyśle jest jej zachowanie w sytuacjach problemowych: nie dozujące się składniki, awarie podzespołów – które niestety co jakiś czas występują. Intensywność pracy podzespołów (np. oszczędnie dobranych styczników) często wyczerpuje ilościowe gwarancje producenta w ciągu pół roku. Nie jest do przyjęcia, żeby beton wyprodukowany samodzielnie przez automat był niezgodny z recepturą, żeby automat z powodu awarii czujnika naraził sprzęt na uszkodzenie, żeby źle lub nierzetelnie rejestrował wykonaną produkcję, dawał się oszukać, czy wymagał ciągłej uwagi.

Niestety, żeby ocenić sterowanie i trafność decyzji o wyborze potrzeba z reguły całego sezonu produkcyjnego. O dobrze zrobionym sterowaniu zwykle się zapomina, że jest. Kolejnym zagadnieniem jest serwis – jakość dokumentacji, łatwość diagnostyki, i wymiany podzespołów, a w końcu dostępność i fachowość serwisu dostawcy sterowania. 

W dzisiejszym świecie nie można już uciec od automatów. Ma to również swoje odbicie w tworzonym prawie i wymaganiach. Norma PN-EN 206 wymaga rejestracji procesu produkcji betonu. Bez automatu jest to po prostu niewykonalne.

Adam Michalski
Konkret – Automatyzacja betonowni