Forum Budowlane - budownictwo, maszyny i urządzenia budowlane, opinie i porady ekspertów

Permanentna inwentaryzacja magazynu

Ocena: 0
3299

Mała ilość miejsca, wąskie gardła w wewnętrznych procesach logistycznych, niedostateczna kontrola procesów magazynowych a w konsekwencji rozbieżności między stanami a rzeczywistą ilością materiałów w magazynie... to tylko niektóre problemy, z jakimi borykają się firmy wykorzystujące w produkcji różnego rodzaju profile i inne elementy długie. Wraz ze wzrostem mocy przerobowych problemy te stają się coraz bardziej dotkliwe. Czy, a jeśli tak to jak można temu zaradzić?

Tak będzie wyglądał magazyn komorowy z automatyczną układnicą w firmie Abakus Okna.
Fot. Remmert


Odpowiedzią może okazać się odpowiednio przemyślane, przygotowane i wdrożone rozwiązanie magazynowe (ustawienie, organizacja, połączenie z produkcją...). Pozwala ono nie tylko na usprawnienie w obszarze logistyki wewnętrznej (uproszczenie procesu i zminimalizowanie ruchów materiału a w konsekwencji większą efektywność), ale również daje możliwość większej kontroli – zarówno nad procesami logistyki, jak i pośrednio samej produkcji.

Nie można zapominać, że magazyn materiałów jest w istocie jednym z trybów maszyny jaką jest firma produkcyjna – decydując się zatem na wdrożenie magazynu automatycznego niezwykle istotne jest, aby rozwiązanie to w miarę możliwości wpasować w istniejące już procesy – tak lokalizacyjnie, jak i organizacyjnie. Idealnym rozwiązaniem jest takie, w którym wspomniany magazyn można zlokalizować tak, aby jego załadunek odbywał się z zewnątrz hali – bez potrzeby przejazdów wózkami widłowymi po hali. Logistykę wewnętrzną – a więc dostarczenie materiału do maszyn obróbczych załatwi w takiej sytuacji sam magazyn. Co istotne, przy odpowiednim podejściu i przy wsparciu doświadczonych ekspertów firmy Friedrich Remmert GmbH – na co dzień zajmujących się organizacją procesów magazynowych – wdrożenie takiego rozwiązania jest możliwe nie tylko w nowych inwestycjach, ale nawet w istniejących już fabrykach. Oczywiście przy istniejącym obiekcie będzie to możliwe dzięki wypracowaniu pewnego kompromisu pomiędzy tym, jakie możliwości daje system magazynowy, a tym na co pozwala dana lokalizacja. Być może odpowiednim rozwiązaniem okaże się nie lokalizacja takiego magazynu wewnątrz hali, ale niejako dostawienie go od zewnątrz. Przy tym ostatnim rozwiązaniu konstrukcja samego magazynu musi być tylko obłożona płytami warstwowymi lub blachami – nie ma więc potrzeby budowy nowej kosztownej hali.

O Friedrich Remmert
Firma Friedrich Remmert GmbH powstała w 1945 roku. Zaczynała jako zakład rzemieślniczy, a obecnie należy do światowej czołówki przedsiębiorstw, które wyznaczają kierunki rozwoju inteligentnych systemów magazynowania blach i elementów długich. W działach sprzedaży, obsługi klienta, a także serwisie i hotline Remmert pracują osoby posługujące się biegle językiem polskim. Firma jest reprezentowana w Polsce przez Pawła Zielińskiego, który po ukończeniu studiów i wieloletniej pracy w Niemczech prowadzi obecnie oddział z siedzibą w Szczawnie Zdroju.


Jak już wspomniano, automatyczny magazyn Friedrich Remmert może sam podstawić materiał bezpośrednio pod maszyny – przy odpowiednim ustawieniu i wkomponowaniu takiego magazynu w procesy produkcyjne możliwe jest więc w zasadzie całkowite wyeliminowanie transportu wewnętrznego w hali produkcyjnej.

Warto pamiętać, że system magazynowy można połączyć z rozwiązaniem informatycznym klasy ERP i wówczas na podstawie zleceń produkcyjnych magazyn będzie sam dobierał materiały potrzebne do realizacji danego zlecenia i podstawiał je pod konkretną maszynę, realizującą dane zlecenie. Ponadto dzięki odpowiednim rozwiązaniom technicznym i informatycznym kontrolowana jest zgodność zleceń produkcyjnych z ilościami pobranych materiałów – jest to automatyczna kontrola stanów magazynowych. Przy każdym ruchu magazynowym może odbywać się kontrola tego co znajduje się na danym miejscu i weryfikacja tego czy stan magazynowy zgadza się z danymi, które znajdują się w systemie informatycznym. Również przy dostawach możliwa jest weryfikacja zgodności przywiezionego materiału z tym co faktycznie zostało dostarczone. Śmiało można powiedzieć, że magazyn automatyczny zapewnia stałą inwentaryzację zgromadzonych materiałów.

Jak zawsze w przypadku znaczących inwestycji, tak i w przypadku podjęcia decyzji o wdrożeniu magazynu automatycznego Friedrich Remmert należy myśleć długofalowo i perspektywicznie – oznacza to, że rozwiązanie zawsze trzeba integrować z istniejącymi już procesami a do samego tematu podchodzić kompleksowo śledząc cały przebieg materiału od przyjęcia po podanie na maszynę. Mając na uwadze kompleksowość z pewnością warto zastanowić się też nad integracją od strony oprogramowania z systemami ERP – tak, aby np. operator maszyny mógł sam wybrać zlecenie produkcyjne a magazyn przywiózł materiał potrzebny do jego realizacji. Kompleksowe spojrzenie na procesy zachodzące w firmie może skutkować tym, że okaże się iż w magazynie będzie można przechowywać nie tylko materiały niezbędne do produkcji, ale np. narzędzia – wszystko zależy od potrzeb. Rozwiązanie Remmert jest bowiem na tyle elastyczne, że pozwala przy niewielkim wzroście kosztów ponoszonych na inwestycję zyskać wiele dodatkowych korzyści.

Dużo więcej miejsca, uproszczenie logistyki wewnętrznej, wkomponowanie w procesy produkcyjne, dużo lepsza kontrola procesów magazynowych, permanentna inwentaryzacja – tak w skrócie podsumować można zalety wdrożenia magazynu automatycznego. Aby jeszcze lepiej zobrazować zalety magazynu pomostowego oraz komorowego Remmert warto przybliżyć realne dane pochodzące z planowanych i istniejących już wdrożeń.

Automatyczny magazyn komorowy w Abakus Okna
Abakus jest firmą w której procesy produkcyjne są bardzo mocno zautomatyzowane. Produkcja okien jest zorganizowana tak, aby na małej powierzchni zlokalizować bardzo wydajne maszyny. Procesy produkcyjne są na tyle zautomatyzowane, że możliwa jest szybka zmiana ustawień, celem produkcji różnorodnych okien. Dzięki temu można produkować krótkie serie okien przy zachowaniu wysokiej wydajności oraz odpowiednich parametrów jakościowych. Jest to możliwe dzięki wypracowaniu (w oparciu o współpracę z producentami i dostawcami maszyn produkcyjnych) unikatowych rozwiązań, które pozwoliły na zautomatyzowanie poszczególnych procesów i dostosowanie tych procesów do wymagań firmy Abakus oraz wkomponowania automatyzacji w istniejące warunki lokalowe. Efektem jest wspomniana wcześniej możliwość wyprodukowania dużej ilości okien przy zachowaniu wysokiej jakości oraz produkowanie również krótkich serii przy wysokiej efektywności na małej powierzchni. Wydawałoby się zatem, że firma ma idealnie ustawioną produkcję. Zauważono jednak, że jedynym słabym ogniwem jest kwestia logistyki wewnętrznej. Zwłaszcza przy krótkich seriach występował tu problem zaopatrywania maszyn w profile do produkcji okien. Zaistniała zatem sytuacja, w której produkcja jest bardzo wydajna, ale logistyka „nie nadąża”. Profile były magazynowane na zewnątrz a następnie wprowadzane do hali w małych partiach – również dlatego, że z uwagi na ograniczoną powierzchnię hali produkcyjnej nie było miejsca na magazynowanie tych profili tuż przy maszynach. Sytuacja ta stwarzała również problemy związane z planowaniem produkcji oraz jej elastycznością. Firma chciała, aby powstał stosunkowo duży magazyn, który elastycznie i na bieżąco zaopatrzy wspomniane procesy produkcyjne w potrzebny materiał.

O Abakus Okna
Firma Abakus Okna S.A. od ponad 20 lat zajmuje się produkcją stolarki otworowej z PCV oraz aluminium. Lata doświadczenia w branży pozwoliły na wdrożenie unikalnej technologii produkcji – IRMC Production, a tym samym na informatyzację procesów związanych z realizacją zamówień, a także na całkowitą automatyzację produkcji. Obszar firmy Abakus Okna to 20 tys. m kw. zagospodarowanych najnowocześniejszym sprzętem do produkcji okien w Europie. Nie dziwi zatem fakt, że wydajność sięga 712 tys. jednostek okiennych rocznie.
We wdrażaniu najnowocześniejszych technologii firmie Abakus pomagają najlepsi europejscy konstruktorzy. Niemieccy producenci linii technologicznych tworzą prototypowe maszyny, optymalizujące pracę podczas produkcji. Nawet proste czynności – takie, jak łączenie wzmocnień stalowych z profilem PCV, odbywają się z dokładnością do 0,2 mm, co gwarantuje właściwy rozkład sił i naprężeń.


Z uwagi na dobór rozwiązań jak najlepszej jakości Abakus zdecydował się na inwestycję w automatyczny magazyn komorowy firmy Friedrich Remmert. W tej chwili instalacja jest w fazie projektu a wdrożenie odbędzie się na przełomie 2016/2017 roku. Magazyn zostanie tak zlokalizowany, że stanowić będzie część hali produkcyjnej. Dzięki temu, nie ma konieczności budowy dodatkowej hali – sam magazyn stanowi szkielet dostawiony do hali produkcyjnej i tworzy podstawę do obudowania panelami. Powstanie zatem pewnego rodzaju budynek o długości 60 m i szerokości 24 m. Regał magazynowy zostanie tak skonstruowany, że nie będzie wymagał budowy hali a jedynie obudowania. Tak powstały budynek zostanie połączony z istniejącą halą produkcyjną. Ważne jest to, że procesy magazynowe i logistyczne będą teraz wkomponowane w całość procesów produkcyjnych co znacznie usprawni produkcję. Procesy produkcyjne będą obsługiwane bezpośrednio przez magazyn bez konieczności dodatkowego transportu wewnętrznego. Magazyn będzie miał 1017 miejsc (palet). Warto też zwrócić uwagę na wydajność tego magazynu – odgrywa ona bowiem duże znaczenie. Założenie, jakie towarzyszyło projektowi opisywanej instalacji to minimum 30 wydań z magazynu na godzinę. Osiągnięcie wydajności na takim poziomie możliwe jest dzięki zastosowaniu bardzo wydajnej układnicy magazynowej, która porusza się z prędkością 120 m/min w poziomie oraz 40 m/min w pionie. To co ją wyróżnia  spośród innych rozwiązań dostępnych na rynku to fakt, iż ma dwa miejsca na palety. Dzięki temu jej wydajność jest jeszcze większa a to z kolei przekłada się bezpośrednio na wydajność całej produkcji.

Całość obsługiwana będzie przez odpowiednio dostosowany system WMS, co umożliwi permanentną inwentaryzację i zapewni 100% zgodności widocznych w systemie stanów magazynowych ze stanem faktycznym. Ponieważ wszystko odbywać się będzie automatycznie nie będą występowały żadne rozbieżności.

Magazyn wysokiego składowania w Mettalbau Windeck
Mettalbau Windeck to przedsiębiorstwo, które w trosce o jak najlepszą jakość swoich produktów stale inwestuje w nowe technologie dzięki czemu zapewniony jest też stały rozwój firmy i coraz lepsze dostosowanie do potrzeb rynku. Jednym z czynników podnoszących jakość było wybudowanie hali magazynowo-produkcyjnej w miejscowości Rietz, w której w 2010 roku został postawiony magazyn wysokiego składowania elementów długich.

Magazyn pomostowy wysokiego składowania elementów długich w firmie Metallbau Windeck
Fot. Remmert


O Mettalbau Windeck
Mettalbau Windeck to firma rodzinna założona w 1895 roku przez Otto Windecka w Havel (Brandenburgia). Od 1995 roku produkcja odbywa się w zakładzie w Rietz (18 tys. m kw.). Przez ponad 120 lat firma oferuje szeroki wachlarz konstrukcji metalowych. Mocne strony Betallbau Windeck to projektowanie fasad stalowych, szklanych i aluminiowych, witryn sklepowych, drzwi, okien oraz ogrodów zimowych. Wieloletnie doświadczenie i tradycja w połączeniu z zaawansowaną techniką pozwala na osiągnięcie doskonałych wyników.


Firma Metallbau Windeck zainwestowała w magazyn wysokiego składowania elementów długich Friedrich Remmert. Magazyn ten to 365 miejsc do przechowywania części stalowych i aluminiowych. Rozwiązanie to jest połączone z systemem informatycznym – wystarczy jedno kliknięcie a wybrana paleta zostaje wyciągnięta i przewieziona za pomocą układnicy regałowej w odpowiednie miejsce. Warto podkreślić, iż wszystkie procesy odbywają się w pełni automatycznie. Wraz z inwestycją w system magazynowy udało się zrealizować główne założenia przyświecające tej inwestycji: po pierwsze – usprawnienie i uproszczenie przebiegów i logistyki wewnętrznej, po drugie – zwiększenie miejsca na produkcję, po trzecie – poprawę warunków pracy.

Nowy magazyn pozwolił połowę dotychczas zajmowanego miejsca przeznaczyć na procesy produkcyjne. Zgromadzono w nim ponad 360 palet na powierzchni 273 m kw. (szerokość ok. 6,8 m, długość ok. 39 m, wysokość ok. 13,2 m). Co istotne – również w tym przypadku system na bieżąco, automatycznie kontroluje wszystkie procesy dzięki permanentnej inwentaryzacji – nie występują więc rozbieżności danych ze stanem faktycznym. Opisywana instalacja wyposażona jest w jedną układnicę regałową oraz jedną stację rozładowczo-załadowczą.

Małgorzata Łukaszewicz

Źródło: Forum Budowlane, nr 5 (240) 2016

 

 

PODZIEL SIĘ:
OCEŃ:
- Reklama -