Forum Budowlane - budownictwo, maszyny i urządzenia budowlane, opinie i porady ekspertów

Co operator wiedzieć powinien (4). Obsługa układów automatycznego smarowania

Ocena: 0
2712
Zwiększanie niezawodności maszyn przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów ich eksploatacji oraz spełnianie coraz większych wymagań zachowania czystości i norm ekologicznych, stawia przed producentami konieczność stosowania nowoczesnych metod smarowania.
Jedną z najczęstszych przyczyn awarii są bowiem problemy związane ze smarowaniem.

Fot. Groeneveld

Połowa uszkodzeń spowodowanych jest właśnie niewłaściwym smarowaniem. Układy automatycznego smarowania, montowane w niektórych maszynach roboczych, to bardzo ważny element, wpływający na wydłużenie żywotności podzespołów, które muszą być smarowane. Niezawodność działania, prawidłowość funkcjonowania to podstawowe ich cechy, natomiast trwałość smarowanych elementów zależy w głównej mierze od operatora i przeprowadzonych czynności obsługowych układów automatycznego smarowania.

Człony wykonawcze maszyn, np. ramiona i wysięgniki koparek (fot. 1), ładowarek oraz tuleje, sworznie, łańcuchy, smarowane są na zasadzie: nowy smar usuwa zużyty, który z kolei wydostaje się na zewnątrz połączenia.

Ponadto maszyny niekiedy urabiają materiały o różnych właściwościach mechanicznych czy chemicznych, niektóre ich podzespoły pracują w wodzie, inne na budowach, inne jeszcze obsługują składy węgla, nawozów czy soli. Wobec tego do smarowania niezbędne jest również zastosowanie odpowiednich środków smarnych, które będą zabezpieczały przed szkodliwym działaniem takich czynników jak: woda słodka czy morska, pył oraz sól.

Równie ważne jest, aby operator dysponował odpowiednimi umiejętnościami praktycznymi oraz odpowiednią wiedzą teoretyczną z automatycznego smarowania. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, że wszelkie próby wykonywania jakichkolwiek czynności obsługowych przez niedoświadczonych operatorów, mogą doprowadzić do uszkodzenia lub nawet zniszczenia elementów smarowanych przez te układy. Czynności obsługowe przeprowadzane przez operatora polegają głównie na sprawdzaniu poziomu smaru w zbiorniku i ewentualne jego uzupełnieniu oraz dokonywaniu oceny stanu technicznego tych układów.

Wobec powyższego, każdy operator powinien zadać sobie podstawowe pytanie, jakie korzyści może przynieść sumienna i rzetelna obsługa powyższych układów w danej maszynie roboczej, którą obsługuje? Czy też odwrotnie – co się może stać, jeśli nie będzie dbał o stan techniczny takich elementów, jak np. ramiona i wysięgniki koparek czy ładowarek?

Aby znaleźć odpowiedź i osiągnąć zamierzony cel, niezbędna jest przede wszystkim znajomość instrukcji obsługi danego rodzaju układu automatycznego smarowania, którą dostarcza producent oraz stosowanie się do zawartych w niej wytycznych. Skupienie się operatora na kilku najważniejszych punktach, przyniesie żądany efekt – trwały, niezawodny i bezpieczny w pracy układ, a tym samym sprawną technicznie maszynę roboczą.

Uwaga! Obsługa układów automatycznego smarowania, ze względów bezpieczeństwa, powinna być zawsze przeprowadzana przy wyłączonej i unieruchomionej maszynie roboczej.

Układy automatycznego smarowania są tak zaprojektowane, aby sprostać ostrym wymaganiom smarowania maszyn roboczych. Istota działania układu polega na tym, że pompa rozprowadza pod ciśnieniem smar do wszystkich punktów smarowania poprzez rozdzielacze dozujące.


Fot. 1. Ramię i wysięgnik koparki z elementami smarowanymi – sworzniami i tulejami

Układy te sprawiają, że do wszystkich punktów smarnych smar dostarczany jest w odpowiedniej ilości i w optymalnych odstępach czasu. Ponieważ smarowanie odbywa się w czasie pracy maszyny, smar rozprowadzany jest równomiernie na całej powierzchni smarowania. Układy smarowania nie wymagają generalnie ingerencji operatora, chyba że konieczna jest okresowa kontrola techniczna czy zwykłe uzupełnienie smaru w zbiorniku (rys. 1). Czynnikiem roboczym może być olej lub smar. Najczęściej stosowanymi środkami są smary, które mają klasę konsystencji NLGI 2. Smary te mogą pracować w bardzo szerokim zakresie temperatur, od -50ºC do nawet +250ºC. Typowe czynności obsługowe polegają na:
  • sprawdzeniu poziomu i stanu smaru w zbiorniku. Nie należy napełniać zbiornika (rys. 1), dopóki nie pojawi się ostrzeżenie o niskim poziomie na panelu kontrolnym;
  • sprawdzeniu sprawności wyświetlacza lub przycisku trybu pracy z lampką sygnalizacyjną;
  • sprawdzeniu, czy wybrany tryb pracy odpowiada warunkom pracy danej maszyny roboczej;
  • sprawdzeniu pompy pod kątem ewentualnych uszkodzeń i wycieków;
  • sprawdzeniu przewodów głównych i dodatkowych pod kątem ewentualnych uszkodzeń i wycieków;
  • sprawdzeniu stanu technicznego punktów/elementów smarowania obsługiwanych przez system;
  • sprawdzeniu działania systemu, poprzez przeprowadzenie testu cyklu jednorazowego smarowania;
  • wyczyszczeniu pompy i miejsc wokół niej;
  • wymianie lub wyczyszczeniu wewnętrznego filtra pompy po przepracowaniu określonej ilości godzin (jest to podane przez producenta w instrukcji obsługi).

Rys. 1. Poziom i stan smaru w zbiorniku
Rys. Groeneveld


Uwaga! Szczegółowy opis czynności obsługowych podaje producent danego układu automatycznego smarowania w instrukcji obsługi. Wobec tego przed pracą maszyną wyposażoną w taki układ, operator jest zobowiązany zapoznać się szczegółowo z treścią danej instrukcji.

Podczas pracy daną maszyną roboczą, wyposażoną w układ automatycznego smarowania, operator powinien kontrolować panel sterowania, w celu wykrycia ewentualnych usterek. Układ kontrolny informuje o jego pracy; w przypadku zakłóceń – uruchamia się natychmiast alarm.

Jaką korzyść przynosi zastosowanie układu automatycznego smarowania? Przykładem niech będzie ręczne smarowanie 40-tonowego wozidła technologicznego. Maszyna ta ma 25 punktów smarnych. Z instrukcji obsługi wynika, że w ciągu 2500 godzin, należy przesmarować 4072 punkty. Przyjmując, że czas trwania smarowania jednego punktu wynosi 2 minuty, daje to w sumie 8144 minuty, czyli 136 godzin. Oznacza to dodatkowe 17 dni (po 8 godzin), które należałoby przeznaczyć na czynności związane z ręcznym smarowaniem maszyny, w której nie ma układu automatycznego smarowania.

Uwaga! Pamiętajmy, że mogą istnieć punkty smarne nieobsługiwane przez system smarowania, które należy smarować ręcznie (np. przeguby uniwersalne).


Fot. 2. Uzupełnianie przez operatora maszyny smaru w zbiorniku
Fot. Volvo CE

Podsumowanie
Zastosowanie układów automatycznego smarowania w maszynach roboczych, daje wiele korzyści, spośród których wymienić można:
  • zwiększenie efektywności i wydajności pracy, a tym samym zmniejszenie postojów spowodowanych ich awarią;
  • ograniczenie kosztów związanych z czynnościami obsługowymi;
  • ograniczenie ilości środka smarnego,
  • zmniejszenie zużycia smarowanych automatycznie elementów, dzięki regularnemu i automatycznemu dozowaniu precyzyjnie odmierzonych dawek środka smarnego w określonych odstępach czasu podczas pracy, ograniczające w ten sposób prawdopodobieństwo przesmarowania lub niedostatecznego smarowania miejsc szczególnie trudno dostępnych;
  • brak zanieczyszczenia smaru;
  • brak wycieków w miejscach smarowanych i wokół maszyny, które mogłyby być przyczyną wypadków przy pracy.
Czynności obsługowe są tutaj bardzo proste, ale jakże ważne dla układów automatycznego smarowania maszyny roboczej. Dużą rolę odgrywa w tym procesie operator (fot. 2) – osoba, która jest bezpośrednio związana z daną maszyną roboczą. To właśnie od operatora w głównej mierze zależy, jaka będzie żywotność elementów smarowanych poprzez układy automatycznego smarowania.?

mgr inż. Paweł Sosiński
OKZ Kursal


Źródło: Forum Budowlane, nr 7 (230) 2015
PODZIEL SIĘ:
OCEŃ:
- Reklama -